涂布制膜常見問題及相應(yīng)的解決措施

涂布常見問題及解決措施

1.刮棒條痕

  原因：顏料有過大粒徑顆粒或干涂料顆粒，從原紙表面掉下纖維等，使刮棒凹槽內(nèi)殘留雜物；涂料固含量過高，在刮棒中形成不移動(dòng)的涂料團(tuán)，涂料顆粒形成條痕；涂料保水性差，涂料過量脫水；刮墨棒質(zhì)量不好等。
  措施：檢查顏料粒度分布；提高原紙表面強(qiáng)度，減少纖維掉入涂料中；及時(shí)清潔刮刀；降低涂料固含量，提高涂料保水性。另外，在出現(xiàn)條痕時(shí)，可局部按壓條痕處刮棒，使刮棒中顆粒隨紙張運(yùn)行排除。

2.涂布不均勻

  原因：原紙勻度差，橫幅不均勻；涂布頭上料槽液位太低（錕式），造成刮棒局部楔形區(qū)涂料壓力過大；上料錕和背錕間隙調(diào)整不當(dāng)或刮墨棒磨損等。
  措施：改善原紙勻度；提高涂布頭上料槽液位，適當(dāng)降低涂料粘度，清潔涂料噴嘴；觀察刮棒磨損情況，及時(shí)更換新刮棒等。

3.涂層表面麻坑點(diǎn)或條狀坑點(diǎn)

  原因：涂料流程設(shè)計(jì)不合理，存在涂料收到高湍流、沖擊或高速剪切的情況，產(chǎn)生氣泡較多，經(jīng)過刮棒后在涂層上形成缺少涂料的線條或坑點(diǎn)。
  措施：通過改造涂料流程，減緩?fù)苛显谳斔秃突亓鬟^程中收到?jīng)_擊；避免高剪切攪拌和泵的使用；選擇合適的消泡劑種類和用量。

4.涂布斑點(diǎn)

  原因：背錕有損傷或粘有干涂料塊、膠帶或碎紙片等硬雜物；原紙有洞眼，涂布后涂料粘結(jié)在背錕上；涂布錕有異物或損傷等。由于以上原因使刮墨棒局部壓力過大或過小，出現(xiàn)上料不均與的斑點(diǎn)。
措施：及時(shí)更換涂布錕；清潔涂布錕；減少原紙產(chǎn)生洞眼的頻率。

5.涂層桔皮斑

  原因：原紙勻度差，造成涂層吸收不均勻；刮膜棒角度過下或不合適；涂料固含量太高或涂料流動(dòng)性和保水性差；干燥速度過高。
  措施：改善原紙勻度；調(diào)整刮刀角度，通常大于20度；更換合適的硬刮刀；降低涂料固含量，降低涂料粘度，或提高涂布量。

6.涂布復(fù)膜后沒有剝離強(qiáng)度 

原因及排除方法： 
檢查分層面的薄膜電暈處理是否達(dá)到要求，確定油墨是否達(dá)到剝離強(qiáng)度。一般來講，印刷油墨采用復(fù)合油墨，但有些復(fù)合油墨達(dá)不到剝強(qiáng)度。目前許多油墨廠家為解決此問題專門生產(chǎn)了印刷BOPP涂布編織布專用油墨，這樣會(huì)增加剝離強(qiáng)度牢固。 
脫層是從涂布料與編織布之間分離，應(yīng)檢查編織布的電暈處理和涂布料的選用配比，找出原因及時(shí)排除。 

7.涂布復(fù)膜時(shí)產(chǎn)生褶皺現(xiàn)象 

原因及排除方法： 
基材位置偏斜時(shí)會(huì)導(dǎo)致涂布復(fù)合時(shí)產(chǎn)生褶皺，而隨著偏斜的積累，產(chǎn)生的褶皺程度相對會(huì)增加。應(yīng)必須調(diào)整各基材在一線上的位置，不能偏斜，避免發(fā)生起褶皺現(xiàn)象。 
印刷基材嚴(yán)重受潮后也會(huì)導(dǎo)致起褶皺現(xiàn)象和剝離強(qiáng)度差的問題。應(yīng)對印刷基材適當(dāng)保管好，防止受潮。 

張力設(shè)置和控制不當(dāng)，使各部分的張力不協(xié)調(diào)不匹配，造成起褶皺現(xiàn)象。應(yīng)對各部分張力設(shè)置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互適應(yīng)和匹配。

下圖是RDS涂布棒的涂布原理圖，可以更清晰地理解以上問題，做出對應(yīng)措施。